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2025.1
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一、工艺人员的基本技能要求
1、逻辑性强，善于分析图形和数据；
2、具备几何、代数、微积分、英语、等基础知识；
3、具备机械制图、机械原理、材料力学、材料学、计量学等专业知识；
4、实践和现场经验，以及不断累积的过程；
5、基本的电脑操作，会机械和工艺制图软件更佳。
二、工件工艺规程的制定
1、对加工零件进行工艺分析
（1）检查零件的图纸是否完整正确；
（2）审查零件材料的选择是否恰当；
（3）审查零件的结构工艺性；
（4）分析零件的技术要求。
2、选择毛坯
（1）确定毛坯的种类：
毛坯：锻件、铸件、型材、焊接件等
（2）确定毛坯的形状：
圆形、方形、异型
3、确定加工余量
（1）加工余量：
为了得到一个合格的零件，必须从毛坯上切去的那层金属
（2）工序余量：
相邻两道工序的工序尺寸之差
（3）总余量：
工序余量之和
4、定位基准的选择
• 基准的概念及分类
（1）设计基准：
在零件图上(设计图样上)所使用的基准。
（2）工艺基准：
在工艺(图纸)过程中所依据的基准。
（3）加工基准：
a. 定位基准：在加工过程中，用作工件定位的基准。
b. 装配基准：装配时，用来确定零件、部件在产品中的相对位置所依据的基准。
（4）检测基准：
被加工表面尺寸和相互位置所依据的基准。
5、工艺路线的拟定
（1）确定加工方案：
• 加工一个直径中25H7表面粗糙度Ra0.8μm的孔。可有四种加工方案:
a.钻孔-扩孔-粗绞-精绞;
b.钻孔-粗镗-半精镗-磨削:
c.钻孔-粗镗-半精镗-精镗-精细镗:
d.钻-粗拉-精拉
应根据零件加工表面的特点和产量等条件，确定采用其中一种加工方案。
（2）加工阶段的划分：
a. 粗加工阶段：切除各加工表面上的大部分余量，并做出精基准；
b. 半精加工阶段：减小粗加工留下的误差，为主要表面的精加工作好准备，并完成一些次要表面的加工；
c. 精加工阶段：切除各加工表面上的大部分余量，并做出精基准；
d. 光整加工阶段：进一步减小表面粗糙度、提高精度。
• 划分加工阶段的目的：
① 保证加工质量；
② 及早发现毛坯的缺陷；
③ 合理使用设备；
④ 便于组织生产；
（3）加工顺序的安排：
a. 切削加工工序的安排
① 先粗后精；
② 先基准后其它；
③ 先主后次；
④ 先面后孔。
b. 热处理工序的安排
① 预备热处理:安排在机械加工之前；
② 最终热处理:安排在半精加工之后，磨削加工之前；
③ 时效热处理:安排在粗加工之后。
c. 检验工序的安排
① 零件从一个车间送往另一个车间的前后；
② 零件粗加工阶段结束之后；
③ 重要工序加工的前后；
④ 零件全部加工结束之后；
⑤ 工序加工中重要尺寸的首件检验。
6、机床与工艺装备的选择
（1）机床的选择
a. 机床的精度应与工序要求的精度相适应；
b. 机床的生产率应与该零件生产类型相适应；
c. 机床的加工尺寸范围应与零件的外形尺寸相适应；
d. 应符合本厂现有的实际情况；
（2）工艺装备的选择
a. 夹具的选择；
b. 刀具的选择；
c. 量具的选择；
7、工艺文件的编制
（1）机械加工工艺过程卡片
用于单件、小批生产中
（2）用于大批大量生产中
用于单件、小批生产中
（3）机械加工工艺(综合)卡片
用于成批生产中
三、工件工艺规程的制定
1、直接安装法
工件直接安装在机床工作台或通用夹具上。找正比较费时，定位精度的高低主要取决于所有工具或仪表的精度，以及工人的技术水平。
所以：定位精度不易保证，生产事低，仅适用于单件小批量生产
定位 + 夹紧 = 安装
2、工件安装在为其加工专门设计和制造的夹具上中
工件直接安装在机床工作台或通用夹具上。找正比较费时，定位精度的高低主要取决于所有工具或仪表的精度，以及工人的技术水平。
所以：定位精度高，生产事高，适用大批量生产
四、典型零件工艺过程
单件、小批量生产
大批量生产
