什么是OEE？
OEE 核心逻辑：公式与实战案例
OEE相信很多朋友都有所耳闻，它是很多企业生产现场关注的几个主要的KPI之一。多数人起码会有一个模糊的概念，那就是OEE是一个百分比，至于说怎么来的，很多人不清楚，也懒得研究，因为敲几个数进表格或者系统就可以跳出来这么个值。
还是那句话，知其然，也要知其所以然，方能进可攻，退可守，游刃有余。
今天，我们就一起来扒一扒，这个OEE究竟是怎么个事儿。
OEE全称“设备综合效率”，是英文Overall Equipment Efficiency的三个首字母的缩写。
工厂实施生产活动的唯一目的就是在有限的时间内生产出来尽可能多的客户需要的合格品。
但是不可避免的，设备会老旧，零件会磨损，人员会流动，环境会变化，种种细小不易察觉的变差会不断作用在生产过程当中，带来的后果就是，产能达不到，效率跟不上，产品合格率不达标。
这个时候，就需要有一个指标能够准确地反映出这些情况，OEE就是。
每班可用时间是固定的，如果是三班倒的机制的话，每个班的可用时间就是480分钟。但是这480分钟是不是能够100%地被利用，这个就不一定了。很多设备是需要人操作的，人不可能一个班8个小时不吃不喝不休息，设备也需要定期的保养。所以计划工作时间就要在可用时间的基础上刨去一些计划的停机时间，如员工的休息时间，每个班的班前交接时间，计划内的设备维护保养的时间等等。
非计划停机时间很好理解，就是一些突发的意想不到的原因导致的意外停机时间，如保险丝熔断、齿轮崩牙导致设备停机。或者说紧急订单造成的临时换型时间等等。主打的就是一个出其不意。
性能开动率反映了设备性能的发挥情况，它是理论产出与实际产出的比值。
不要急，虽然“率”很多，但是一个一个分解开来，很容易就能记住！
净开动率衡量的是生产过程中的一些小的停机、问题点造成的损失。
简单来说，节拍就是生产正常运行条件下两个产品之间的间隔时间。或者说完成一个产品所需要的平均时间。每个工站的节拍可能都是不一样的，整个流程的节拍受到瓶颈工站节拍的制约。
速度运转率反映了反映了设备由于老化、维护不当等原因导致的设备效率的损失情况。
实际节拍很容易得到，拿着秒表到生产现场掐几次表得到的均值时间就可以作为实际节拍。理论节拍很多宝子不知道，直接去找公司的工艺开发部门要就可以了。理论节拍在工艺开发之初就已经确定好了，在设备的最佳状态下，依照客户的订单需求设计出来的理论节拍时间。
假如你所负责的班次的可用时间是480分钟，每个班开班之前要进行10分钟的班前会，交接上一个班次生产出现的情况。中午12:00-12:30是员工吃饭休息的时间，按照计划，维修部门需要对设备轴承进行润滑保养，花费了30分钟时间。生产过程中，由于测试软件频繁报错，技术人员不得不停机检查，40分钟后才恢复生产。因为某工站的轨道频繁卡滞，导致每个产品的生产时间由理论上的60秒变成现在的65秒。下班时，经过你的统计，当班一共生产了340件产品，报废了5件。计算这个班的OEE？
可用时间是480分钟，计划工作时间是480-10-30-30=410分钟，实际工作时间是410-40=370分钟；
时间开动率=实际工作时间/计划工作时间=370/410=90.2%；
净开动率=（产量 X 实际节拍）/实际工作时间=（340*65/60）/370=99.5%；
速度运转率=理论节拍/实际节拍=60/65=92.3%；
所以性能开动率=净开动率X速度运转率=99.5%*92.3%=91.8%；
OEE=90.2%*91.8%*98.5%=81.6%
其实根据以下图片展示的OEE计算逻辑，有一些通项是可以直接约掉的，也就是说计算OEE时并不需要那么多的信息。我们只需要知道每个班的计划工作时间、理论节拍时间以及生产出来的合格品数量就可以计算OEE了，但是这里有一个问题，就是一旦OEE出现较大波动，或者严重不达标时，我们并不能看出分析问题的方向，究竟是因为良率低了，还是生产现场有人磨洋工，或者是设备稳定性出现了问题。
